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1930年代後半、米国は世界の天然ゴム供給の半分以上を使用しました。今日、天然ゴムは米国の50,000を超える製品に含まれており、米国は毎年30億ポンドを超える天然ゴムを輸入しています。ただし、現代の製造プロセスで使用されるゴムの70％以上は合成ゴムです。
天然ゴムの背景
天然ゴムはラテックスとして始まります。ラテックスは、水に懸濁したポリイソプレンと呼ばれるポリマーで構成されています。多数の（ポリ）個々のユニット（mer）で構成された長鎖分子は、ポリマーを形成します。ゴムは、エラストマーと呼ばれるポリマーの特別な形態であり、ポリマー分子が伸縮することを意味します。
2,500を超える植物が乳液のような樹液タイプのラテックスを生産しています。シルクウィードは、多くの人にとって最も馴染みのあるラテックス生産植物かもしれませんが、市販のラテックスは単一の熱帯樹木、パラゴムノキから来ています。名前が示すように、ゴムの木は南アメリカの熱帯地方で生まれました。 3,000年以上前、メソアメリカの文明はゴムを作成するためにラテックスとアサガオのジュースを混ぜていました。ラテックスとアサガオのジュースの比率を変えると、ゴムの特性が変わりました。弾力のあるボールからゴム製サンダルまで、メソアメリカ人はゴムを知っていて使用していました。
1900年以前は、ほとんどの天然ゴムはブラジルの野生の木に由来していました。 20世紀が始まると、自転車と自動車の人気が高まり、需要と供給が生産を上回りました。ブラジルから密輸された種子は、東南アジアでゴムの木のプランテーションにつながりました。 1930年代までに、天然ゴムの用途は、車両や航空機のタイヤから兵士の履物、衣類、装備に見られる32ポンドにまで及びました。その時までに、米国のゴム供給のほとんどは東南アジアから来ていましたが、第二次世界大戦はその供給の大部分から米国を遮断しました。
天然ゴム製造プロセス
天然ゴムの製造プロセスは、ゴムの木からラテックスを収穫することから始まります。ゴムの木からのラテックスの収穫は、木の皮に刻み目を入れるか切り込むことから始まります。ラテックスは、木の切り込みの底に取り付けられたカップに流れ込みます。多くの木からのラテックス材料は大きなタンクに蓄積されます。
ラテックスからゴムを抽出する最も一般的な方法は、凝固、ポリイソプレンを固めて塊にするプロセスを使用します。このプロセスは、ギ酸などの酸をラテックスに加えることで実現します。凝固プロセスには約12時間かかります。
一連のローラーを使用して、ゴムの塊から水を絞り出します。得られた厚さ約1/8インチの薄いシートを、スモークハウスの木製ラックで乾燥させます。通常、乾燥プロセスには数日かかります。結果として得られる暗褐色のゴムは、現在リブ付きスモークシートと呼ばれ、プロセッサに出荷するためにforに折り畳まれています。
ただし、すべてのゴムがスモークではありません。喫煙ではなく熱風で乾燥させたゴムは、風乾シートと呼ばれます。このプロセスにより、ゴムのグレードが向上します。ペールクレープゴムと呼ばれるさらに高品質のゴムには、2つの凝固ステップとそれに続く空気乾燥が必要です。
合成ゴムの作成
数種類の合成ゴムが長年にわたって開発されてきました。すべては、分子の重合（リンク）の結果です。付加重合と呼ばれるプロセスは、分子を長い鎖につなぎ合わせます。縮合重合と呼ばれる別のプロセスでは、分子が結合しているため、分子の一部が除去されます。付加ポリマーの例には、ポリクロロプレン（ネオプレンゴム）から作られた合成ゴム、耐油性および耐ガソリン性ゴム、およびタイヤのノンバウンスゴムに使用されるスチレンブタジエンゴム（SBR）が含まれます。
合成ゴムの最初の本格的な調査は、第一次世界大戦中にドイツで開始されました。イギリスの封鎖により、ドイツは天然ゴムを受け取ることができませんでした。ドイツの化学者は、3-メチルイソプレン（2,3-ジメチル-1,3-ブタジエン）単位、アセトンからポリマーを開発しました。この代替品であるメチルゴムは天然ゴムよりも劣っていましたが、ドイツは第一次世界大戦の終わりまでに月に15トンを製造しました。
継続的な研究により、合成ゴムの品質が向上しました。現在使用されている最も一般的なタイプの合成ゴムであるブナS（スチレンブタジエンゴムまたはSBR）は、1929年にドイツのI.G.社によって開発されました。ファルベン。 1955年、アメリカの化学者サミュエル・エメット・ホーン・ジュニアは、天然ゴムのように振る舞う98％のシス-1,4-ポリイソプレンのポリマーを開発しました。 SBRと組み合わせたこの物質は、1961年からタイヤに使用されています。
加工ゴム
天然ゴムであろうと合成ゴムであろうと、ゴムは大きなbaの加工業者（製造業者）工場に届きます。ゴムが工場に到着すると、処理は4つのステップを経ます：配合、混合、成形、加硫。ゴム配合の配合と方法は、ゴム製造プロセスの意図する結果に依存します。
配合
配合により、化学物質やその他の添加剤が追加され、目的の用途に合わせてゴムがカスタマイズされます。天然ゴムは温度によって変化し、寒くてもろくなり、熱でべたべたしたねばねばしたものになります。配合中に添加された化学物質は、加硫プロセス中にゴムと反応して、ゴムポリマーを安定化します。追加の添加剤には、ゴムの特性を強化するための補強充填剤、またはゴムを伸ばすための非補強充填剤が含まれ、これによりコストが削減されます。使用されるフィラーの種類は、最終製品によって異なります。
最も一般的に使用される補強充填剤は、すすに由来するカーボンブラックです。カーボンブラックは、ゴムの引張強度と耐摩耗性および耐引き裂き性を向上させます。カーボンブラックは、ゴムの紫外線劣化に対する耐性も向上させます。ほとんどのゴム製品は、カーボンブラックフィラーのために黒色です。
計画されているゴムの用途に応じて、使用されるその他の添加剤には、強化フィラーとして無水ケイ酸アルミニウム、その他のポリマー、リサイクルゴム（通常10％未満）、疲労軽減化合物、酸化防止剤、耐オゾン性化学物質、着色顔料、可塑剤が含まれます、軟化油および離型剤。
混合
添加剤はゴムに完全に混合する必要があります。ゴムの粘度が高い（流動抵抗がある）ため、加硫を引き起こすのに十分な温度（華氏300度まで）でゴムの温度を上げることなく、混合を達成することが困難になります。早期の加硫を防ぐために、混合は通常2段階で行われます。最初の段階では、カーボンブラックなどの添加剤がゴムに混入されます。この混合物はマスターバッチと呼ばれます。ゴムが冷めたら、加硫用の化学物質を加えてゴムに混ぜます。
シェーピング
ゴム製品の成形は、押出、カレンダー加工、コーティングまたは成形、および鋳造という4つの一般的な手法を使用して行われます。最終製品に応じて、複数の成形技術を使用できます。
押出成形は、一連のスクリュー押出機に高度に可塑性のゴムを押し込むことで構成されます。カレンダー加工は、ローラー間の一連のますます小さくなる隙間にゴムを通します。ローラーダイプロセスは、押出とカレンダー加工を組み合わせており、個々のプロセスよりも優れた製品を生産します。
コーティングでは、カレンダー加工プロセスを使用して、ゴムのコートを適用したり、ゴムを布地やその他の材料に押し込みます。タイヤ、防水布のテントとレインコート、コンベアベルト、インフレータブルラフトは、ゴムで材料をコーティングすることで作られています。
靴底やかかと、ガスケット、シール、吸引カップ、ボトル止めなどのゴム製品は、金型を使用して鋳造されます。成形は、タイヤを作る際のステップでもあります。ゴムを成形する3つの主要な方法は、圧縮成形（他の製品の中でもタイヤの製造に使用）、トランスファー成形、および射出成形です。ゴムの加硫は、別個のステップとしてではなく、成形プロセス中に発生します。
加硫
加硫により、ゴムの生産プロセスが完了します。加硫はゴムのポリマー間の相互接続を作成し、プロセスは最終的なゴム製品の要件によって異なります。ゴムポリマー間の交差接続が少ないと、より柔らかく、より柔軟なゴムが作成されます。交差接続の数を増やすと、ゴムの弾性が低下し、より硬いゴムになります。加硫なしでは、ゴムは高温では粘着性を保ち、低温では脆くなり、より速く腐敗します。
もともとチャールズグッドイヤーが1839年に発見した加硫では、硫黄をゴムに加え、混合物を約5時間280 Fに加熱する必要がありました。一般に、最新の加硫では、少量の硫黄を他の化学物質と組み合わせて使用し、加熱時間を15〜20分に短縮します。硫黄を使用しない代替の加硫技術が開発されました。